عیوب در قطعات جوشکاری شده بر اثر عوامل مختلفی می تواند ایجاد شود؛ از جمله عوامل تکنیکی و متالورژیکی. در زیر عیوب عمده جوشکاری ذکر شده است:
الف) ترک انجمادی : خطر ایجاد این عیب در روش زیر پودری بیشترین و در روشهای TIG , MIG کمترین است. دلایل بروز ترک انجمادی عبارتند از: پهنای زیاد جوش، جریان بالا، فاصله درز ریشه زیاد ، درصد کربن و گوگرد و فسفر بالا در جوش. با افزایش استحکام ، احتمال ایجاد این عیب بیشتر می گردد.
ب) ترک ئیدروژنی: در اثر وجود رطوبت در پوشش الکترود یا پودر جوش، سرعت زیاد سرد شدن، مقید ساختن بیش از حد قطعه و وجود تمرکز تنش (همراه با مقدار کافی ئیدروژن ) شکل می گیرد. برای رفع این عیب ، انتخاب دقیق ترکیب شیمیایی و درجه حرارت پیش گرم ، خشک کردن الکترودها و .... توصیه می شود.
ج) پارگی سراسری (لایه ای): این عیب عموماً در قطعات نورد شده در حضور ناخالصی های غیر فلزی شکل می گیرد. استفاده از قطعات ریختگی یا فورج به جای قطعات نوردی، فولادهای با درصد P,S پایین و طرح اتصال مناسب در کاهش این عیب موثر است.
د) تخلخل: تخلخل در جوش وابسته به شرایط کاری و دلایل ایجاد، شکلهای مختلفی دارد که عمده ترین دلایل آن عبارتند از: وجود رطوبت و گریس روی مواد مصرفی ، ایجاد 2 CO حین جوشکاری و ... . ناپایداری قوس در شروع جوشکاری نیز می تواند باعث ایجاد تخلخل شود. سرعت بالای جوشکاری و انقباض سریع سطح جوش، ریزتخلخلهایی را در زیر سطح کار به وجود می آورد.
هـ) ترکیدگی انتهای جوش: در اثر تکنیک نامناسب جوشکاری یا افت سریع جریان، انقباضی در انتهای جوش شکل می گیرد که منجر به ترکیدگی ستاره ای شکل در نقطه نهایی جوشکاری می شود. با کنترل و کاهش تدریجی جریان در انتهای کار یا استفاده از قطعه ای دیگر در انتهای کار می توان این عیب را برطرف کرد.
و) ترشح (جرقه): ممکن است قطراتی از نوک الکترود به بیرون پرتاب شوند یا این پاشش در اثر فعل و انفعالات داخل حوضچه مذاب باشد. قطراتی که در فاصله کم به سطح رسیده اند، دارای اهمیت بیشتری هستند؛ زیرا امکان ذوب کردن سطح وجود دارد. می توان با سنگ زدن و تمیزکاری یا استفاده از خاک نسوز در اطراف جوش این عیب را برطرف کرد.
ز) لکه قوس: این عیب در محل زدن الکترود به قطعه در شروع کار یا در اثر جرقه های محل گیره اتصال به زمین شکل می گیرد. در فولادهای سختی پذیر تحت تنش سیکلی احتمال ترکیدگی وجود دارد؛ در نتیجه نیاز است تا با سنگ زدن آن را برطرف کنیم.
ح) آخالها: به دو دسته عمده تقسیم می شوند: آخالهای ریز و کروی و هموژن، تکه ای درشت و هتروژن. معمولاً پی بردن به آخالهای دسته اول حتی با روشهای NDT نیز ممکن نیست و فقط در تحقیقات با بررسی سطح شکست به وجود آن پی می‌برند. ولی گروه دوم قابل تشخیص بوده و بسته به شرایط کاری دارای حد پذیرش می باشند. بطور کلی آخالها می توانند در اثر پاک نکردن سرباره در بین پاسها ، واکنشهای فلز مذاب- سرباره ، فاسد شدن الکترود و ... شکل بگیرند.
ط) ذوب ناقص و نفوذ ناقص: ذوب ناقص در اثر چگالی کم جریان، زاویه نادرست الکترود، پخ سازی اشتباه و ... شکل می گیرد و منجر به کاهش خواص مکانیکی، تمرکز تنش وخواص فیزیکی می شود. نفوذ ناقص نیز به دلیل اختلاف جنس و هدایت حرارتی دو قطعه، کلفت بودن یکی از قطعات ، وجود اکسیدهای دیر گداز روی دیواره و ... شکل می گیرد.
ی) سر رفتن و ذوب اضافی: بروز این دو عیب ضمن زشت نمودن ظاهر کار و افزایش هزینه و زمان، با ایجاد مواضع تمرکز تنش شرایط را برای ایجاد ترک بخصوص تحت شرایط خوردگی مهیا می سازند. با کاهش حرارت ورودی واستفاده از تکنیک و زاویه الکترود مناسب می توان این عیوب را کاهش داد.
ک) بریدگی کنار جوش و پر نشدن: ظهور این عیوب باعث تمرکز تنش و ایجاد ترک تحت تنش های انقباضی- انبساطی می شود. ضمن اینکه در صورت وجود سرباره و روانساز باقیمانده در این مکانها ، حساسیت به خوردگی افزایش می یابد. با سنگ زدن و حذف ترک و جوشکاری مجدد می توان این عیوب را برطرف نمود.
ل) ضعف مقاومت خوردگی: این پدیده در فولادهای زنگ نزن و آلیاژهای Ni, Cr و.... دارای اهمیت بیشتری است. نمی توان تعیین کرد که باید بازرسی را به چه روشی انجام داد ولی بهتر است از تستهای مخرب ، تشخیص ساختار وتستهای خوردگی کمک گرفته شود. مهمترین دلایل بروز این عیب عبارتند از : فقر عناصر آلیاژی، بقایای سرباره، رسوب و جدایش ترکیبات بین فلزی و تشدید تنشها.
م) پیچیدگی و عدم همراستایی: دلایل عمده آن در اثر مونتاژ قطعات است که به دلیل فیکسچر و خال جوش نامناسب شکل می گیرد. عوارض حاصله را می توان ایجاد تنش کششی واخلال حرکت سیال (در لوله های نفت و گاز) برشمرد.
ن) ذرات فلزی محبوس شده: عمده ترین آنها تنگستن در روش TIG و مس در فرایند زیر پودری می باشد که در نهایت منجر به کاهش خواص مکانیکی می گردد. عدم مهارت جوشکار و عدم تناسب جریان مهمترین دلایل ایجاد این پدیده هستند.
